Como realizar o mandrinado e para que serve

O mandrinado é un proceso que se realiza coa intención de agrandar ou mellorar a calidade dun determinado burato, mediante ferramentas mecánicas. Son múltiples as ferramentas dispoñibles para o mandrinado de buratos. Cada ferramenta corresponde a unha determinada gama de diámetros e pode estar deseñada para o mandrinado de precisión ou de desbaste.

Para que serve o mandrinado?

A utilidade do mandrinado está directamente relacionada con buratos existentes, pero que necesitan ser ampliados para melloralos. Esta función pode servir para as seguintes operacións:

Mandrinado escalonado

É aquel no que a peza de mandrinar posúe plaquiñas de múltiples diámetros e alturas axiais.

Escariado

Neste caso utilízanse pezas de varios gumes, que se caracterizan por ofrecer unha precisión moi alta na elaboración de buratos. Para lograr isto, as pezas de varios gumes necesitan contar cunha tolerancia limitada e unha pequena profundidade de corte radial.

Mandrinado de varios gumes

A diferenza das operacións de escariado, neste caso realízanse operacións de desbaste que se centran na media do material arrancado. Grazas a isto lógrase un gran avance por revolución no proceso de mandrinar o burato.

Mandrinado dun só gume

Este tipo de operacións só adoitan realizarse cando a potencia da máquina é limitada. Con todo, tamén é posible realizalas cando se necesita un acabado ou desbaste se o material esixe un control de aparas.

Consideracións para realizar o mandrinado

Para realizar correctamente un mandrinado é necesario ter diversos factores en consideración. Os máis importantes son un axuste estable, o control de aparas e a selección dunha plaquiña axeitada.

Axuste estable para mandrinar

No que se refire ao axuste estable para mandrinar, é moi importante concentrarse na transmisión do par e na resistencia á flexión do portaferramentas que se vai seleccionar. Estas características están directamente relacionadas coa calidade do burato e a súa estabilidade, polo que se deben axustar de acordo co tipo de burato que se desexa traballar.

Ademais, como recomendacións adicionais á hora de obter un axuste estable para mandrinar, pódense mencionar as seguintes:

• O adaptador debe ser o máis pequeno posible.
• A resistencia do adaptador debe ser a maior posible.
• Se o tipo de burato esixe unha redución, recoméndase usar un adaptador cónico.
• Cando se vai traballar con voadizos longos, a mellor opción son os adaptadores antivibratorios. Así mesmo, é indispensable contar cun adaptador que tamén posúa suxeición ríxida e, de forma opcional, contacto de brida co fuso.

Control de aparas no mandrinado

Ademais do axuste estable, unha óptima operación de mandrinado necesita que o control de aparas sexa eficaz. A evacuación e a formación de apara son especialmente importantes se se desexa realizar operacións con buratos cegos.

Se non se lle dá a importancia suficiente ao control de apara, é posible atoparse con inconvenientes como un atasco de aparas, que afectan negativamente á calidade do burato e á fiabilidade do proceso, e mesmo reducen a vida útil da ferramenta.

Para lograr que o control de apara sexa óptimo, débese facer unha selección óptima da xeometría da plaquiña, que debe ter en consideración os datos de corte. Ademais, recoméndase o uso de refrixerante, xa que isto contribúe non só a mellorar a vida útil da ferramenta, senón que tamén facilita a evacuación da apara.

Por outro lado, se os datos de corte non son axeitados, as aparas poden ter un exceso de forzas de corte ou mesmo ser demasiado curtas ou grosas. Estes inconvenientes tamén poden provocar vibración e desviación, o que afectará negativamente á precisión da operación.

Cabe mencionar que, se chegan a atascarse aparas grandes no burato, existe a posibilidade de que rompa a plaquiña e o acabado superficial se deteriore. Pódese saber que a apara ten un tamaño óptimo cando ten aparencia de coma ou de espiral, de maneira que pode saír con facilidade a través do burato.

En resumo, para lograr o óptimo control da apara, débense ter en conta estes factores:

• O material que se vai traballar.
• O raio de punta.
• A macroxeometría e microxeometría da plaquiña.
• A velocidade de corte, o seu avance e a súa profundidade.
• O ángulo de avance ou posición.

Escoller a plaquiña de mandrinado axeitada

Por último, para realizar un mandrinado perfecto cómpre seleccionar a plaquiña perfecta. Este aspecto non só está relacionado co xa mencionado control da apara, senón tamén coa calidade do traballo. Para seleccionar unha plaquiña axeitada, débense considerar o raio de punta, a xeometría, a forma e o tamaño.

Para facer a selección da plaquiña axeitada, primeiro débense definir as características que se desexan priorizar. Por exemplo, se se desexa priorizar a resistencia e rendibilidade da plaquiña, o ángulo de punta debe ser o máis grande posible.

Pola contra, se a prioridade é unha vibración baixa, o raio de punta debe ser o máis reducido posible.